Stalam ofrece una alternativa avanzada: la descongelación por radiofrecuencia (RF), una tecnología diseñada para superar estos desafíos y optimizar los procesos industriales.

Métodos tradicionales de descongelación

Descongelación en cámara frigorífica

Descongelación en agua fría

Descongelación por tamboreo

Descongelación al aire libre

Descongelación por radiofrecuencia: la ventaja de Stalam

La descongelación por RF funciona generando ondas electromagnéticas que penetran profundamente en el producto e interactúan directamente con las moléculas de agua contenidas en la matriz alimentaria. Debido a que las moléculas de agua son dipolos, intentan alinearse continuamente con el campo eléctrico alterno producido por el generador de radiofrecuencia. A medida que el campo cambia de dirección millones de veces por segundo, las moléculas oscillan rápidamente, generando fricción interna. Esta fricción es la que produce calor de manera uniforme en todo el producto.

Beneficios clave:

• Velocidad: los grandes bloques de alimentos congelados pueden descongelarse en minutos, en lugar de horas o días.
• Uniformidad: la energía electromagnética garantiza una distribución uniforme de la temperatura en todo el producto.
• Preservación de la calidad: pérdidas por goteo mínimas, manteniendo la textura, el color y las propiedades nutricionales.
• Seguridad: la descongelación rápida reduce el tiempo que los alimentos pasan en el rango de temperatura propicio para el crecimiento bacteriano.
• Flexibilidad: los sistemas de RF son adecuados para una amplia gama de productos, desde carne y mariscos hasta verduras y comidas preparadas.

Con las soluciones de descongelación por RF de Stalam, incluida la serie COLDWAVE+, los procesadores industriales pueden aumentar la capacidad de producción, reducir el consumo de energía y mantener la máxima calidad del producto, todo cumpliendo con estrictos estándares de seguridad alimentaria.

ALIMENTARIO

Templado y descongelación

Descongele en minutos, evite pérdidas por goteo y mejore el rendimiento

Descubrir más

ALIMENTARIO

Catálogo de descongelación

Descubra más sobre nuestro equipo de radiofrecuencia (RF)

Descargar

L'articolo Descongelación industrial de alimentos: por qué elegir la tecnología de radiofrecuencia proviene da Stalam.

Las aflatoxinas son uno de los grupos más potentes y más peligrosos de micotoxinas, producidos por ciertos moldes tales como aspergillus flavus y aspergillus Parasiticus. Estos moldes crecen en materias agrícolas tales como nueces del árbol, cacahuetes, arroz, maíz, zahína, trigo, mijo, semillas de sésamo, semillas de girasol, semillas del algodón, pimientas de chile etc. y en una variedad de especias. Las aflatoxinas son producidas por la acción fungicida durante la producción, la cosecha, el almacenamiento y el proceso.

Cuando los moldes comienzan a contaminar la materia, las esporas polvorientas, gris-verdes pueden convertirse en la superficie del producto y las aflatoxinas se pueden producir por los hongos cuando la humedad del corazón está alrededor o sobre el 15 por ciento. Las altas temperaturas ambiente, tensión de la sequía y lesión del insecto pueden contribuir a la contaminación creciente de la aflatoxina.

Las aflatoxinas se han asociado al cáncer de hígado creciente en la interacción con la infección crónica del virus de la hepatitis B (HBV). Pueden obrar recíprocamente también con otras infecciones virales tales como ésos causados por el virus de Epstein-Barr. Además, las aflatoxinas causan aflatoxicosis y pueden dar lugar al vacilamiento del crecimiento y a la supresión inmune en niños. 

Las soluciones en el mercado

El mejor acercamiento para atenuar el problema de aflatoxinas es prevención desde, una vez que la materia es infestada pesadamente por los hongos tóxicos, allí no es ninguna solución posible para quitarlos. Antes de almacenamiento, las cosechas deben ser secadas y ser esterilizadas correctamente para prevenir el desarrollo de moldes.

El control químico se ha divulgado para ser una alternativa acertada para prevenir la infestación fungicida. Por otra parte, el tratamiento es muy costoso y afecta generalmente a las propiedades sensorias del producto. Además, esta clase de tratamiento no es aceptable en la agricultura biológica, cuyos procesos deben ser sustancia-libres y por lo tanto más susceptibles a la contaminación de la aflatoxina.

Si no se ha realizado ningún tratamiento durante la fase del pre-almacenamiento, la investigación óptica puede ser utilizada para quitar los granos contaminados, con todo con el alto producto consiguiente y las pérdidas financieras.

La tecnología de la radiofrecuencia (RF) ha demostrado ser muy eficaz cuando está utilizada para el sanitisation del pre-almacenamiento de materias agrícolas. Puede ser utilizada simplemente como método de la reducción de la humedad (secado) pero también disinfest (eliminación del parásito) y esteriliza (reducción de la carga del microbio) una amplia gama de substratos (cereales, granos, pulsos, nueces, hierbas, especias, etc.). El proceso es 3 a 10 veces más rápidamente comparadas a los tratamientos convencionales y, con excepción de reducir y de estabilizar el contenido de agua de la materia como sea necesario, es capaz de asegurar la mortalidad 100% incluso de la especie más a prueba de calor del parásito de todas sus etapas del desarrollo o alcanzar la reducción de 2 a 3 registros del t.b.c dentro de la materia, incluyendo particularmente moldes y las levaduras.

Conclusión

La radiofrecuencia ha demostrado ser superior lejano comparado a los métodos convencionales del sanitization para el propósito específico de prevenir la formación de aflatoxinas en varios substratos agrícolas, probando resultados excelentes en términos de eficacia y calidad del producto.

Nuestro cliente Mulino Marello confirma: no se ha encontrado ningunas aflatoxinas en sus materias desde la instalación del equipo de la radiofrecuencia de Stalam en 2014.

L'articolo ¿Cómo evitar la contaminación de la aflatoxina en cosechas? proviene da Stalam.

En la agricultura los mohos son un problema persistente y significativo, ya que son los causantes de peligrosas micotoxinas, como las aflatoxinas; por lo general, crecen en productos básicos como nueces, maní, arroz, maíz, sorgo, trigo, mijo, semillas de sésamo, semillas de girasol, semillas de algodón, chiles y en muchas variedades de especias.

Cuando el moho comienza a contaminar el producto, se pueden desarrollar esporas en polvo en la superficie del producto. La contaminación encuentra su entorno ideal en las altas temperaturas ambientales, el estrés por sequía y las lesiones por insectos.

Por lo tanto, el mejor enfoque para mitigar el problema de los mohos es la prevención, ya que, una vez que el producto está fuertemente infestado por ellos, no existe una solución factible para eliminarlos.

Antes del almacenamiento, los cultivos deben secarse y desinfectarse adecuadamente para evitar el desarrollo de moho.

La tecnología de radiofrecuencia ha demostrado ser muy eficaz cuando se utiliza para la desinfección previa al almacenamiento de productos agrícolas. Se puede utilizar simplemente como método de reducción de la humedad (secado), pero también para desinfestar (eliminación de plagas) y sanitizar (reducción de la carga de microbios) una amplia gama de sustratos (cereales, granos, legumbres, frutos secos, hierbas, especias, etc.).

Beneficios de la tecnologia de Radio Frecuencia:

• 3 a 10 veces más rápido en comparación con los tratamientos convencionales
• Completamente libre de químicos
• Asegura el 100 % de mortalidad incluso de las especies de plagas más resistentes al calor
• Logra una reducción logarítmica de 2 a 3 de la t.b.c. dentro de el producto
• Sin deterioro de las características químicas y físicas.
• Tecnología de ahorro de energía

L'articolo Desinfección de productos agrícolas con tecnología RF proviene da Stalam.

Sin duda, el lector conoce los problemas tecnológicos relacionados con el secado después de la tintura (u otro tratamiento con humedad) de las fibras textiles, es decir, problemas relacionados con el paso del material del estado húmedo al estado seco, con todos los problemas que surgen para obtener un producto bien estabilizado dentro del cual la humedad de equilibrio se reparte perfectamente por toda la masa.

Además, el lector conoce los problemas que surgen al intentar mantener un buen tacto del producto seco y reducir las tensiones que se producen, especialmente en el hilado envuelto, durante los tratamientos en caliente.

Considerando todo lo anterior, aclaremos desde el primer momento que significa la expresión «secado con peso acondicionado». Significa que el material, una vez seco después de la tintura, se presenta con el mismo peso que tenía antes de la misma, es decir, el producto se devuelve al peso inicial sin perder líquidos de nutrición. Además, estos últimos deben tener un porcentaje correcto y estar bien repartidos por toda la masa. En definitiva, significa que el material después del secado se presenta con el mismo peso y en las mismas condiciones de equilibrio que tenía antes de la tintura en su interior y en relación con el ambiente externo.

Una cierta cantidad de líquido empapado al final del proceso de tintura, en porcentajes diferentes dependiendo de los tipos de fibras, se puede expulsar con costes reducidos con operaciones de hidroextracción mecánica, como por ejemplo la aspiración, el prensado o el centrifugado. Estas operaciones comportan una cierta heterogeneidad en la distribución del líquido que queda en el material, con un contenido de humedad superior en correspondencia con las fibras más cercanas a la superficie libre de expulsión. Además, obviamente no se puede extraer por vía mecánica toda el agua sobrante respecto al peso acondicionado; la última parte se puede eliminar solamente provocando un cambio de estado, es decir, convirtiéndola en vapor.

Con ese fin, es necesario ofrecer la energía entálpica necesaria por el cambio de estado.

Puesto que el agua, como se ha dicho previamente, se distribuye por la masa de manera heterogénea por los esfuerzos mecánicos relacionados con las operaciones de primera extracción, es igualmente necesario que esta energía entálpica se suministre en cantidades proporcionales al contenido específico de agua en cada porción de masa.

Además, sería recomendable que el fenómeno de evaporación se produjera de tal manera que no comporte tensiones en las fibras, pero ejerza una acción benéfica de «vaporización» en el producto y, por consiguiente, se hinchen las fibras, se exalte el efecto de «color» y mejore en general el tacto.

El calentamiento mediante RF responde a estas necesidades

Como se sabe, el uso de campos electromagnéticos en RF permite el calentamiento endógeno de muchísimos productos gracias a fenómenos de disipación de la energía electromagnética.

También se conoce que, una vez establecidas las características del campo oscilante, la entidad del calentamiento endógeno depende fundamentalmente de un tamaño característico de los materiales (dieléctricos) denominado «factor de pérdida».

El agua, especialmente cuando se disuelven en ella incluso pequeñas cantidades de electrolitos, presenta un factor de pérdida elevado. Por ello, al someter un producto húmedo a la acción de un campo electromagnético en RF, se obtiene un calentamiento rápido de la misma y, por consiguiente, se expulsa del producto en forma de vapor de agua.

Respecto a las soluciones clásicas, el secado de fibras textiles mediante RF presenta una serie de ventajas específicas que, junto con las conocidas y ya mencionadas en relación con tratamientos RF en general, otorgan a este tipo de proceso una total superioridad tanto en términos de calidad como económicos.

Explicamos en breve en qué consisten dichas ventajas.

La disipación de la energía del campo electromagnético en RF se produce casi exclusivamente por el líquido de imbibición. El sustrato textil permanece prácticamente ajeno al fenómeno.

De hecho, el agua de imbibición tiene un factor de pérdida extremamente más alto respecto a las sustancias que forman todos los tipos de fibras, ya sean de origen natural, artificial o sintético. Así, las fibras solo se ven afectadas de forma marginal por el fenómeno de calentamiento de tipo endógeno, con ventajas evidentes tanto en términos de calidad del producto como de eficiencia energética del proceso: las fibras no se someten a sobrecalentamientos dañinos e inútiles y la energía del campo en RF se utiliza Xivamente para la evaporación del agua de imbibición.

El gran rendimiento energético se traduce en ventajas económicas inmediatas, que resultan aún más evidentes precisamente en las situaciones en las que las técnicas de secado convencionales resultan poco eficientes, es decir, cuando se trata de eliminar el agua de materiales con contenido de humedad muy reducido. La carta ganadora de la RF es precisamente su capacidad de actuar Xivamente en la humedad residual sin derroches inútiles en el ambiente de alrededor.

La disipación de energía del campo electromagnético por unidad de volumen de material tratado es mayor cuando es más elevado el contenido de líquido de imbibición.

De hecho, en los puntos del producto con cantidad de agua más elevada, es mayor el factor de pérdida local y, por tanto, la capacidad de disipar la energía electromagnética en forma de calor.

Esto comporta que, si se somete a tratamiento en RF una cierta cantidad de producto (por ejemplo, hilado en bobinas, madejas u otros) con contenido heterogéneo de humedad entre un producto y otro o dentro de los productos mismos, las zonas con mayor contenido de humedad sufren una generación más elevada de calor endógeno y, por tanto, de evaporación de líquido, de tal manera que el tratamiento produce un efecto de nivelación de la humedad residual.

Al final de la operación, al haber suministrado de forma Xiva la cantidad correcta de energía a las diferentes partes del material, el exceso de líquido presente será eliminado dejando dicho material en un estado perfectamente acondicionado.

L'articolo ¿Cómo secar correctamente las fibras textiles? proviene da Stalam.

Las levaduras y los mohos son un problema importante en el almacenamiento, procesamiento y comercialización de setas, incluso si se cultivan y almacenan en un entorno y condiciones cuidadosamente controlados. Estos patógenos pueden propagar fácilmente enfermedades bacterianas a través del cultivo y generar una gran pérdida de producto. STALAM ha combinado su experiencia en la pasteurización de productos alimenticios frescos envasados y en la desinfestación de productos agrícolas secos para desarrollar la primera unidad de radiofrecuencia (RF) diseñada específicamente para la pasteurización de setas secas.

En el sistema de desinfección «RF» de Stalam, la inactivación de las especies requeridas (pestes, moho, levaduras, bacterias, etc.) se logra por medio de un delicado tratamiento de calentamiento dieléctrico a temperaturas que pueden variar según las especies objeto. Esto combina sinérgicamente los efectos térmicos y de electroporación de membrana celular. Esta acción doble del campo de RF es letal para los cuerpos biológicos que contaminan el sustrato, lo que proporciona una desinfección valiosa y una técnica para la prolongación de la vida comercial. Por lo tanto, se puede lograr una disminución importante en las especies contaminantes sin utilizar químicos y sin aplicar tratamientos térmicos drásticos que pudieran afectar negativamente las características físicas, funcionales y sensoriales del producto.

El tratamiento garantiza que las setas alcancen rápida y uniformemente la temperatura objetivo que, generalmente, es lo suficientemente baja como para evitar la alteración de las propiedades físicas, químicas y sensoriales. Todo el proceso dura unos pocos minutos.

Leer mas..

L'articolo Patógenos en setas: la tecnología RF es la solución. proviene da Stalam.

Stalam ha desarrollado una secadora de Radiofrecuencia que permite optimizar el ciclo continuo de lavado-secado de colchones de látex natural o poliuretano tras el lavado y la hidroextracción mecánica. Los equipos se dedican principalmente a lavanderías industriales al servicio de hospitales, barracas, asilos, hoteles, etc … para sus necesidades de lavado e higienización. El proceso es rápido y uniforme (hasta 10 colchones por hora), lo que acelera los tiempos de entrega a los clientes y garantiza un rápido período de amortización.

Descubre màs…

L'articolo Stalam ha introducido en el mercado una secadora de RF para lavanderías industriales proviene da Stalam.

El proceso Dunlop: ¿cómo mejorar la eficiencia y la calidad en la fabricación de espuma de látex?

El látex natural es un compuesto líquido obtenido del árbol del caucho (Hevea Brasiliensis), cuyos principales cultivos se encuentran en el Sureste Asiático. Una vez recogido del árbol, el líquido se mezcla con amoníaco y TMTD/ZnO para conservar mejor sus propiedades. Este látex bajo en amoníaco estandarizado se utiliza como materia prima para fabricar globos, guantes, artículos sanitarios, etc., pero también artículos de espuma de látex, como núcleos de colchones y almohadas. 

Proceso DUNLOP: los orígenes

En 1887, John Boyd Dunlop (1840–1921), nacido en Escocia, inventó el primer neumático inflable para el triciclo de su hijo basándose en la vulcanización térmica del caucho natural, patentado el 7 de diciembre de 1888. Con todo, dos años después su patente fue invalidada oficialmente porque otro inventor escocés, Robert William Thomson (1822-1873), ya había patentado la misma tecnología en Gran Bretaña, Francia (1846) y EE.UU. (1847).

Sin embargo, el proceso recibió el nombre de Dunlop y se convirtió en el principal sistema de vulcanización de caucho y productos de espuma de látex.

Las tecnologías se convierten en estándares industriales: Los métodos DUNLOP y TALALAY

Actualmente, existen dos métodos estándar para la fabricación de artículos de espuma de látex: los procesos DUNLOP y TALALAY. Inventado a finales de la década de los 40 del siglo XX, el proceso TALALAY es más largo y complejo que el proceso DUNLOP. Este sistema lo utilizan solo algunos fabricantes de todo el mundo y cuenta con una cuota de mercado reducida.

Las materias primas básicas en ambos sistemas son el látex natural (NL) o el látex SBR (caucho estireno-butadieno) o mezclas de ambos.

El método DUNLOP

Si se utiliza látex natural, la “leche” de látex se mezcla con los productos químicos necesarios. Una vez curado, el compuesto se convierte en espuma con un mezclador mecánico (el látex SBR se puede convertir en espuma sin curar) y se introduce en moldes metálicos. A la mezcla se añade un agente gelificante para generar una reacción rápida que estabilice la estructura de la espuma. Después los moldes se colocan en un horno o túnel de vapor para vulcanizar los núcleos.  Puesto que los productos en espuma son buenos aislantes térmicos, los moldes se cierran con un gran número de pinzas para trasladar el calor a la espuma misma. Una vez vulcanizado, el núcleo del colchón o la almohada se destapa, se lava, se seca y ya está listo para la venta.

El método TALALAY

En el proceso TALALAY se necesitan tres fases más antes del paso de la vulcanización:

• el molde solo se llena en un 40-60%. Después se cierra y se bombea aire hacia fuera para expandir la espuma, hasta llenar todo el volumen del molde;
• la espuma se congela a -20°C para estabilizar la estructura;
• se inyecta CO2 a través de una válvula en el molde para gelificar la espuma.

El resto del proceso sigue los mismos pasos que el proceso DUNLOP, es decir, vulcanización, destapado, lavado y secado.

El proceso de vulcanización tradicional de Dunlop utiliza vapor, para que el calentamiento active las reacciones de enlaces cruzados de las cadenas de polímero. La espuma, al tener numerosas minúsculas burbujas de aire, por naturaleza es un mal conductor térmico y, por dentro, dejar que penetre el calor en un núcleo grueso de colchón o en moldes de almohadas es un proceso lento y poco eficiente. Actualmente se utilizan moldes caros y pesados con muchas pinzas metálicas para intentar acelerar el proceso, pero sigue siendo un proceso largo que requiere mucha energía.

Durante décadas se han sustituido algunos productos químicos para mejorar el proceso general, pero el proceso básico, es decir, el enlace cruzado de moléculas de caucho con azufre, no ha cambiado hasta ahora, junto con los inconvenientes típicos de los métodos convencionales de transferencia de calor.

Proceso lento y grandes pérdidas de energía. ¿Hay una solución? ¡Sí que la hay!

El “nuevo proceso Dunlop”

La tecnología de radiofrecuencia supera los principales inconvenientes del proceso Dunlop tradicional, ya que no se basa en la transferencia de calor, por lo que incluso los productos de espuma de látex densos, gruesos y con forma (núcleos de colchones, almohadas anatómicas, etc.) se pueden calentar y vulcanizar rápidamente: de hecho, la radiofrecuencia se absorbe de forma instantánea en una cantidad controlada (ajustada según requiera la máquina misma) por el agua contenida en la espuma, de manera uniforme por todo su volumen. Por tanto, se tarda solo unos minutos en calentar la espuma y en vulcanizarla completamente, tanto en el centro como en la superficie.

Por tanto, las máquinas de vulcanización por RF son mucho más pequeñas (más cortas) en comparación con los carruseles o túneles tradicionales que funcionan con vapor. La producción horaria es la misma y el consumo de energía se puede reducir hasta en un 50%.

Los moldes se pueden hacer de materiales compuestos baratos que permiten una reducción del peso de más de un 60% en comparación con los moldes metálicos tradicionales: la reducción de la masa del molde contribuye significativamente a reducir el consumo de energía. Además, los materiales adecuados del molde permiten un destapado fácil y rápido de los productos vulcanizados. Y, por último, pero no por ello menos importante, el diseño del molde es más flexible, al no verse condicionado por la presencia de pinzas.

También se debe mencionar que la tecnología de radiofrecuencia se puede utilizar con éxito incluso para la producción de hojas de espuma de látex continua (LPC, topper o incluso un verdadero colchón) de hasta 12 cm de grosor e incluso más, en un tiempo mucho más reducido y disminuyendo significativamente el consumo de energía, considerando también que la vulcanización tradicional por vapor de hojas de más de 5 cm de grosor es prácticamente imposible debido a la falta de penetración del calor sin utilizar pinzas metálicas.

¿Y qué pasa con el secado de la espuma de látex después de la vulcanización, el lavado y el escurrido?

Los mismos motivos técnicos que hacen que la radiofrecuencia sea más eficiente y rentable en comparación con los métodos tradicionales de vulcanización con vapor se pueden aplicar a la fase de secado final de los productos de espuma de látex después del lavado y el escurrido.

Los beneficios de utilizar secadoras de radiofrecuencia en vez de secadoras calentadas con vapor se puede resumir de la manera siguiente:

• un secado rápido y uniforme: unos 20 minutos son suficientes para secar incluso colchones gruesos y densos de con menos de un 1% de contenido de humedad residual, sin puntos húmedos; también los productos con forma, como las almohadas y los asientos anatómicos se secan de manera perfectamente uniforme en las partes más gruesas y en las más finas;
• la superficie del producto no amarillea, debido a la temperatura reducida del túnel de secado (la radiofrecuencia calienta el núcleo del producto, no su superficie externa);
• un tiempo de acondicionamiento corto, por lo que el producto se puede embalar para su envío rápidamente después de secarlo sin ningún riesgo de que coja formas en el transporte a los clientes;
• una reducción significativa de la huella del equipo de secado, gracias al tiempo de procesamiento breve;
• un proceso en línea eficiente desde el punto de vista energético, reduciendo los costes de secado y de manejo del producto;
• una huella de carbono reducida, al ser una tecnología electrotérmica.
• Por tanto, se puede decir que la tecnología de radiofrecuencia es una verdadera revolución en la industria de la espuma de látex, tanto en la fase de vulcanización como en la de secado, ofreciendo a los fabricantes de espuma de látex enormes beneficios en términos de eficiencia de la producción, ahorro de costes y calidad del producto.

(Cortesía de Latexfoam Technology B.V.)

L'articolo El proceso Dunlop: ¿cómo mejorar la eficiencia y la calidad en la fabricación de espuma de látex? proviene da Stalam.

Las plagas de insectos (polillas, escarabajos, gorgojos etc.) constituyen un problema importante para el almacenamiento, procesamiento y comercialización de cereales como el arroz, el trigo, el trigo sarraceno, el sorgo, etc.

Normalmente, los fumigantes químicos (como el metilbromuro) se utilizan (o se utilizaban) para el control de plagas después de la cosecha, pero los problemas relacionados con normativas, las preocupaciones medioambientales, los peligros potenciales para la salud, la reducida aceptación de los consumidores y el aumento del mercado orgánico han presionado a la industria para que desarrolle alternativas de tratamientos no químicos. Algunos métodos alternativos son: la radiación ionizante (eficaz, pero requiere una notable inversión para comprar instalaciones de irradiación y sistemas de protección; además, existe una gran preocupación pública sobre el uso de radiación ionizante en la cadena alimentaria), tratamientos de atmósfera controlada (no aplicables a todos los productos y requieren tiempos de tratamiento largos), tratamientos en frío (aplicables en algunos casos, pero largos y muy caros) y tratamientos en calor.

Se ha investigado varias técnicas de tratamientos en calor, solas o en combinación con frío o con condiciones de almacenamiento controladas.

Los métodos de calentamiento convencional utilizan aire caliente forzado (a veces en combinación con vapor) o agua caliente para llevar la temperatura de las plagas a un nivel letal. El calentamiento convencional es fácil de controlar. Sin embargo, es un proceso intrínsecamente lento y es bien conocido que el calentamiento prolongado puede ir en detrimento de la calidad de los productos alimentarios. De hecho, en muchos casos se ha observado que un proceso eficaz de control de plagas por calentamiento convencional es incompatible con la calidad final del producto en términos de características físicas, químicas y nutricionales.

En cambio, los métodos de calentamiento directo por ondas electromagnéticas permiten una desinfección rápida y uniforme de muchos productos agrícolas. A diferencia de las técnicas térmicas convencionales, en las que el calor se traslada al producto a través de su superficie desde una fuente de calor externa por conducción, convección o radiación, un campo de radiofrecuencia genera calor directamente dentro de la masa del producto completo. De esta manera, las plagas se calientan rápidamente (generalmente a 55-70° C en 3-5 min.), garantizando la total mortalidad de los insectos adultos y las larvas, junto con una reducción de TCB, en unos minutos.

La desinfección por radiofrecuencia es orgánica (sin productos químicos) y el coste del proceso es reducido, gracias al tiempo breve de residencia y al consumo bajo de potencia.

Stalam ha lanzado SANICROP+, un equipo de radiofrecuencia diseñado especialmente para la desinfección a gran escala de productos agrícolas secos. Leer más…

L'articolo Plagas en cereales ¿Qué tipo de solución? proviene da Stalam.

Cuando se debe decidir la compra de un equipo entre los diferentes tipos que presentan las mismas funciones, los criterios más importantes a tener en cuenta son:

• la calidad (es decir, el valor añadido) de los productos que se obtienen;
• los costes totales derivados del uso de cada tipo de equipo.

Si los criterios son importantes cuando se comparan equipos que realizan la misma operación con tecnologías similares, lo son aún más cuando se comparan equipos que emplean tecnologías diferentes.

Por ejemplo, cuando se necesita un equipo para el secado de fibras e hilados después del tinte u otro tratamiento húmedo, hay diferentes tecnologías disponibles con ese fin: métodos «convencionales», donde el producto textil se calienta / seca con un flujo de aire caliente o, como alternativa, se puede utilizar «radiofrecuencias», donde el producto se calienta / seca de manera endógena (volumétrica) gracias a un campo electromagnético generado oportunamente.

A continuación aclararemos los motivos de esta afirmación, ofreciendo explicaciones teóricas y pruebas experimentales.

Cámaras y cabinas de secado

Se trata de los sistemas más sencillos y más antiguos, que actualmente ocupan un lugar marginal en las plantas textiles de todo el mundo, debido a algunas grandes desventajas:

• tiempo de secado extremamente largo y variable;
• dificultad para controlar el contenido de humedad residual del producto;
• necesidad de grandes espacios en la planta, debido al tamaño muy grande de los equipos, sobre todo en relación con el rendimiento de producción;
• eficiencia energética muy baja.

Por tanto, la consecuencia lógica es que las cámaras y las cabinas de secado se usan con muy poca frecuencia, principalmente para el secado de pequeños lotes de productos teñidos o de materiales muy delicados que no pueden soportar los esfuerzos térmicos y/o mecánicos a los que se someterían con el uso de otros sistemas de secado.

Por los motivos anteriores, ya no tendremos en cuenta este método de secado.

Secadores de cámara y semi-rápidas

Estos secadores han gozado y aún gozan de una cierta popularidad gracias a la inversión inicial razonablemente baja que requieren y al nivel de rendimiento aceptable que presentan en términos de tiempos de secado, costes de ejercicio y calidad de los productos secados.

Sin embargo, por otra parte, la mayor parte de los usuarios observa desventajas que hacen que estos secadores estén muy lejos de ser la solución ideal a los problemas de secado de hilados dentro de una tintorería moderna.

Las desventajas que se observan con mayor frecuencia son:

• tiempos de secado largos, con el consiguiente consumo alto de energía en el secado de bobinas densas (muy compactas o con hilado envuelto muy apretado), de hilados con título fino y de bobinas de gran diámetro;
• también se necesita mucho tiempo para secar sin amarillear blancos blanqueados y colores pastel, debido a la necesidad de mantener baja la temperatura del aire;
• necesidad de cargar con cuidado las bobinas en los porta-material o en los carros para evitar que el flujo de aire tome vías preferentes, causando una grave disminución en la eficiencia del tratamiento y alargando los tiempos de secado;
• las condiciones ambientales externas (temperatura del aire y humedad) influyen fuertemente en la eficiencia del tratamiento, haciendo que varíe notablemente el tiempo de secado entre los diferentes lotes;
• puesto que el tiempo de secado se ve fuertemente condicionado por demasiadas variables que no se pueden controlar, es difícil prever y regular en consecuencia el final del ciclo de secado para cada lote, por lo que resulta bastante frecuente secar demasiado o demasiado los productos;
• la capa superficial de las bobinas se ensucia (el fenómeno es muy evidente en los blancos y en los colores pastel), debido a la gran cantidad de aire externo que pasa por el hilado, a pesar de una limpieza cuidada y frecuente de los sistemas de filtrado;
• la humedad residual se distribuye de manera no uniforme en bobinas del mismo lote, dependiendo de su posición en el carro;
• las bobinas de diámetro diferente o con hilado envuelto con densidades diferentes no se secan de manera uniforme;
• el contenido de humedad residual dentro de cada bobina no se distribuye con uniformidad;
• resulta necesario el secado excesivo de todo el lote para evitar la presencia de zonas húmedas en las bobinas;
• el hilado requiere un largo período de acondicionamiento después del secado;
• se pueden producir desplazamientos y evaporaciones de los suavizantes y de otros productos de acabado;
• no se puede aprovechar completamente la potencia nominal del equipo cuando se debe secar pequeños lotes diferentes. Los mayores problemas se observan cuando se tienen pequeños lotes diferentes por color y/o por dimensiones, por problemas de contaminación del color y/o por diferencias en los tiempos de secado requeridos. Por tanto, se comprende fácilmente que usar el equipo cargado solo parcialmente lleva a un aumento de los costes por cada kg de producto;
• las operaciones de carga y descarga de los carros /portamaterial requieren el uso de mucha mano de obra, a no ser que el sistema no esté completamente automatizado (pero esta solución es muy costosa y poco flexible);
• el secador se puede utilizar única y exclusivamente para bobinas, y este es uno de los mayores inconvenientes en todas las tintorerías donde se tratan diferentes productos textiles en varias formas, como madejas, ovillos, tops, etc.

Dicho esto, podemos afirmar que los secadores de cámara y semi-rápidos son una solución viable y económicamente rentable solo en caso de bobinas pequeñas y regulares de hilado suave, especialmente sintético o misto, de título grueso, teñido en lotes de medianas dimensiones. Solo con estas condiciones se obtiene una relación calidad-costes aceptable.

En cambio, en caso de bobinas muy grandes, con hilado envuelto muy apretado o comprimido o de peso no constante; hilados de título fino o altamente hidrófilo o delicado; lotes diferentes por dimensiones y colores, especialmente en caso de hilados blancos o de colores pastel, etc., los secadores de cámara o semi-rápidos no representan una solución recomendable.

Secadores rápidos – a presión

Muchos fabricantes de maquinarias para el tinte de hilados textiles han incluido en su gama de productos los llamados secadores rápidos o secadores a presión: se construyen con los armarios con las mismas dimensiones que las bandejas de tinte, de tal manera que los carros con el material que se debe secar se puedan introducir directamente en los armarios de los secadores, donde tendrá lugar tanto la hidroextracción como el secado. Esta es la mayor ventaja de los secadores rápidos o a presión, que, por tanto requieren poca mano de obra: en el mismo equipo y tras una única y rápida operación de carga, se extrae el agua no vinculada al hilado y se seca.

Otra ventaja, sobre todo en comparación con los secadores de cámara y semi-rápidas, es el poco tiempo que se requiere para secar los diferentes productos, que normalmente no supera las dos horas, al menos por lo que se refiere a los sistemas más nuevos y eficientes.

Sin embargo, por otra parte, los secadores rápidos / a presión tienen diferentes desventajas técnicas y económicas: podemos decir que estos sistemas están sujetos a todos los problemas relacionados con los métodos de secado convencionales con aire caliente, y a veces los agravan, debido al fuerte flujo de aire que pasa y a los altos gradientes térmicos alcanzados dentro de las bobinas. Por tanto, están presentes todos los problemas descritos para los secadores de cámara y semi-rápidos, excepto los debidos a las temperaturas externas, la humedad y la suciedad que se deposita en las capas externas de las bobinas, ya que la circulación del aire se produce en un circuito cerrado.

Pero, además de los problemas ya descritos, los secadores rápidos / a presión también tienen otras desventajas específicas:

• debido a la alta temperatura y la alta presión, el hilado sufre un esfuerzo térmico y mecánico que altera de forma negativa sus propiedades físicas y mecánicas, como la resistencia, la elasticidad, la suavidad y el tacto;
• por los mismos motivos, a menudo tienen lugar fenómenos de amarilleado, decoloración y migración del color;
• el fuerte flujo de aire hace que el hilado sea peloso, con los consiguientes inconvenientes en la fase de tejido;
• los pelos que se separan del hilado se acumulan en el equipo durante el secado, haciendo necesario realizar con frecuencia operaciones de limpieza / lavado de los armarios, especialmente en caso de que se tengan que secar hilados de colores claros después de colores oscuros (para evitar tener que limpiar el equipo después de cada ciclo de secado, los fabricantes recomiendan programar cada día la secuencia de colores, a partir de los más claros, pero esto no siempre resulta factible);
• el equipo en funcionamiento es muy ruidoso y libera mucho calor en el ambiente de alrededor.

Pero la mayor desventaja de los secadores rápidos / a presión es el coste muy alto de todos los consumos de energía.

En concreto, los consumos de electricidad y vapor son altos por dos motivos principales: la operación de hidroextracción mecánica, que es la manera más económica de eliminar la gran cantidad de agua no vinculada al hilado que sale de las bandejas de tinte, no se realiza de manera eficiente por el tratamiento en vacío / con presión al que se somete el producto; por consiguiente, aún se debe eliminar con la evaporación una gran cantidad de agua. Hacia el final del proceso de secado, cuando queda por eliminar el agua estrictamente vinculada al interior del hilado, la eficiencia del proceso de transferencia del calor del aire a la humedad residual es muy baja y, por tanto, es necesario utilizar mucha energía mecánica y térmica para que se evapore la pequeña cantidad de agua que queda.

La tecnología de secado con radiofrecuencias

Como consecuencia natural de lo expuesto, en los veinte últimos años la mayor parte de las tintorerías de fibras e hilados textiles ha adoptado la tecnología del secado con radiofrecuencias: este método resuelve de forma brillante todos los problemas relacionados directa o indirectamente con los fenómenos de transmisión del calor y, por tanto, es una solución mejor respecto a los sistemas de secado convencional.

A continuación mencionamos las principales ventajas de la tecnología RF aplicada al secado de hilado en bobinas y, más en general, de todos los sustratos textiles:

• tiempo de secado muy breve y regular (generalmente entre 15 y 50 minutos, dependiendo del contenido de humedad que se debe evaporar) para todos los productos, independientemente de la forma, la densidad, el título del hilado, el color, etc.;
• el proceso de secado se puede controlar perfectamente y es uniforme. Queda, así, un contenido de humedad de recuperación (regain) muy uniforme tanto en el interior de la bobina como entre las diferentes bobinas de cada lote y entre los diferentes lotes secados. Por tanto, no se requiere un largo período de acondicionamiento del hilado que, de lo contrario, sería necesario después del secado.
• gran flexibilidad del equipo, independientemente del tipo de producto (bobinas o madejas de hilado, fibras en copo o tops, etc.);
• los lotes de tamaño diferente se secan siempre con la misma eficiencia, sin variar el coste por cada unidad de producto;
• la eficiencia energética es muy alta (aproximadamente el 65-70% del consumo total de energía del equipo se utiliza en el proceso mismo de secado), sin ninguna dispersión de calor en el ambiente de alrededor;
• las condiciones ambientales externas (humedad, temperatura) no influyen en los tiempos de secado y en el rendimiento del equipo;
• el equipo no requiere ningún precalentamiento y el tratamiento es simultáneo;
• ningún fenómeno de amarilleado, de decoloración y de contaminación entre los diferentes colores;
• no es necesario programar la producción del día teniendo en cuenta la secuencia de colores, ni limpiar con frecuencia el secador;
• no se forman pelos en el hilado;
• las capas superficiales de las bobinas no se ensucian con el aire de paso;
• los desplazamientos y la evaporación de los productos químicos de acabado son prácticamente inexistentes;
• las propiedades físicas y mecánicas del hilado se mejoran, gracias al tiempo de secado muy breve, a la temperatura muy baja y a la ausencia de esfuerzos mecánicos;
• en muchos casos, no es necesario volver a bobinar el hilado después del secado.

Llegados a este punto, se puede objetar que, mientras el secador rápido / a presión requiere una única operación muy sencilla y rápida para secar el lote, el secador RF implica dos operaciones separadas con la presencia de mucha más mano de obra: primero para la carga y la descarga del hidroextractor centrífugo y después para alimentar el secador con las bobinas.

Sin embargo, incluso en el caso de los países donde el coste de la mano de obra es muy alto (por ejemplo, en Europa Occidental y en EE.UU.), la experiencia práctica de muchas tintorerías ha demostrado que los costes totales del secado RF son significativamente más bajos respecto a los de los secadores rápidos / a presión.

Conclusiones

La mayor ventaja económica en el uso del secador rápido / a presión se obtiene por la facilidad y la velocidad de carga/descarga y por el consiguiente bajo coste de la mano de obra requerida. Por contra, los costes totales de los consumos resultan los más altos entre todos los métodos de secado (incluso utilizando la recuperación total del calor) y el ahorro obtenido con la reducción de la mano de obra no es suficiente para compensarlos, ni siquiera considerando los altos costes de la misma en los países de Europa Occidental o en EE.UU.. Por tanto, este método resulta, en conclusión, el menos económico de todos y en genera los productos tratados presentan un nivel de calidad inferior.

Desde el punto de vista tecnológico, la mayor diferencia entre los secadores rápidos / a presión y los secadores de cámara / semi-rápidos es que en estas últimas el flujo de aire caliente se empuja a través del producto a una velocidad / presión mucho más baja, con un tiempo de secado, en consecuencia, más largo pero con un buen ahorro de energía mecánica / eléctrica.

Sin embargo, por otra parte, un flujo de aire débil no puede dar lugar a la operación necesaria de hidroextracción mecánica, que, por tanto, debe producirse antes del secado, en un equipo diferente, exactamente como se produce en caso de secado con equipos RF. Esto significa que, aunque los costes del consumo son relativamente más bajos (no mucho más respecto a los del secado RF), la ventaja principal obtenida usando los secadores rápidos / a presión se pierde completamente cuando se usan los secadores de cámara / semi-rápidas. Además, quedan sin resolver los problemas relacionados con la mala calidad del producto y la falta de flexibilidad intrínseca de los métodos de secado convencionales por conducción de calor.

Por contra, el secado RF, además de garantizar un ahorro global de los costes respecto a todos los métodos de secado convencional (incluyendo también los equipos de cámara / semi-rápidos de última generación), es la única tecnología que permite alcanzar niveles muy altos de calidad del producto y de flexibilidad operativa, con el consiguiente aumento del beneficio final en la actividad de la tintorería.

L'articolo Secadores textiles: ¿cuál elegir? proviene da Stalam.

La elección, implementación y supervisión de los métodos de congelación y descongelación es de suma importancia en el control de calidad de materias primas alimenticias y productos procesados.

Sin embargo, el proceso de descongelación de formas irregulares de productos, carne con hueso, piezas grasas, etc., es una tarea exigente para la mayoría de tecnologías, también las que utilizan campos electromagnéticos.

A partir de 40 años de experiencia en tecnología de RF, Stalam diseñó un equipo de descongelación que aborda los problemas específicos relacionados con este tipo de productos, con el fin de lograr un proceso de templado lo más uniforme posible.

¿Cómo puede la RF resolver la transferencia de energía relacionada con productos de forma irregular?

La energía de los campos de radiofrecuencia y microondas es absorbida por los diferentes sustratos como consecuencia de las «pérdidas dieléctricas» que se producen en el interior de los mismos. Cada material tiene su propio «factor de pérdida dieléctrica» que depende de sus características químicas, físicas y morfológicas y tiene valores diferentes en relación con dichas características y con la frecuencia a la que se somete el material.

A frecuencias más altas (como microondas), las diferencias entre los factores de pérdida de los diferentes productos (o las diversas fases / materiales que forman el producto) suelen ser mucho más pequeñas que las de las diferencias más bajas, típicas de las ondas de RF. Esto significa que las radiofrecuencias son mucho más Xivas al calentar productos con diferentes propiedades químicas, físicas y morfológicas, lo que facilita el control del tratamiento térmico de los diferentes materiales. Esta característica es muy útil en aplicaciones de secado y descongelación: dado que el factor de pérdida dieléctrica (especialmente si contiene especies iónicas, incluso en cantidades muy pequeñas) es mucho mayor que el de todos los sustratos posibles en los que se puede encontrar (fibras textiles, productos alimentarios, madera, etc.), la radiofrecuencia puede ser absorbida por un material que contiene agua de una manera muy Xiva, lo que permite un proceso que será extremadamente rápido y efectivo, y ofrecerá unos resultados de gran calidad, considerando que el propio sustrato estará involucrado en el tratamiento (transferencia de energía) de forma indirecta y, por lo tanto, marginal.

Esta Xividad no se puede obtener a frecuencias más altas (como MW) y, por lo tanto, la mayoría de los procesadores de carne y pescado prefieren actualmente la tecnología de radiofrecuencia para descongelar sus materias primas congeladas.

Los descongeladores Stalam de RF son ampliamente utilizados para descongelar: mitades de lechón, tocino, costillas de cerdo, patas de cerdo y muchas otras formas irregulares de productos grasos y con hueso.

L'articolo ¿Cómo descongelar carne y pescado de forma irregular con grasa y huesos de manera uniforme? proviene da Stalam.

En los hornos de repostería, después de que el «desarrollo» de la masa y la fase «real» de cocción, al menos un tercio de la longitud del horno (la sección final) está dedicada para «colorear y secar» el producto. A lo largo del proceso de cocción, cuando el producto pierde humedad, disminuye su conductividad térmica y la evaporación se ralentiza. La evaporación se ve aún más comprometida por la formación de una costra que actúa como una barrera de transferencia de calor y masa.

Quitar el exceso de humedad final de un producto horneado es una tarea desafiante: para el horno convencional es difícil transferir calor al centro sin el riesgo de un exceso de coloración, lo que se traducirá en un producto oscuro y con otro tipo de características. Se ha detectado que este acabado tostado es una de las causas de la formación de acrilamida, una sustancia cancerígena sospechosa que se forma durante la cocción, horneado y fritura de alimentos ricos en hidratos de carbono.

En julio 2017, los representantes de los Estados miembros europeos votaron a favor de una propuesta de la Comisión Europea para hacer obligatorio que los operadores de empresas alimentarias reduzcan la presencia de acrilamida.
La nueva legislación europea sobre la acrilamida 2017/2158 entró en vigencia el 11 de abril de 2018.

Esta es la fase donde las operaciones de RF posteriores al horneado tienen un mayor valor. El campo electromagnético de radiofrecuencia, gracias a su capacidad para transferir la energía al producto de forma volumétrica y Xiva según la ubicación de la humedad, supera la baja conductividad térmica y la barrera térmica de la corteza para secar directamente el centro (húmedo) del producto sin afectar al color deseado. Prácticamente, combinando un horno tradicional con un equipo de RF de post-horneado, se puede gestionar el proceso de horneado de la siguiente manera: el desarrollo, el horneado y la coloración del producto tendrán lugar en el horno tradicional, mientras que la última fase de secado tendrá lugar en los equipos de RF, con grandes beneficios en términos de ahorro energético, reducción del tiempo de proceso y calidad del producto final.

L'articolo ¿Cómo prevenir la formación de acrilamida durante el proceso de cocción? proviene da Stalam.